Всички на война с пукнатина
Високо здравата хомогенна 8C бронирана стомана, която стана основната за средния танк Т-34, въведе много трудности в производствения процес. Трябва да се отбележи, че такава твърда броня е била използвана на танкове само в Съветския съюз през цялата Втора световна война. И в това, разбира се, имаше както положителни, така и отрицателни аспекти. В предишните части на цикъла вече обсъждахме многобройните пукнатини, съпътстващи заваряването на корпусите и кулите на съветските средни танкове. В същото време тежките KV, а след това и IS бяха лишени от това: по -пластичната броня със средна твърдост понасяше прекомерните напрежения при заваряване на части много по -лесно. От началото на 1942 г. инженерите на Armored Institute предлагат набор от мерки за опростяване на производството на брониран корпус и модернизиране на технологията за заваряване. Беше решено изобщо да не се заваряват някои възли: например закрепването на задната и предната рамка беше прехвърлено на нитове. В много отношения това беше заем след задълбочено проучване на германската бронирана техника.
Челната и страничната част на резервоара сега бяха заварени по искане на ЦНИИ-48 само с аустенитни електроди, по-подходящи за трудно заваряеми марки черни метали. Общо сега до 10% (или повече) от всички електроди, използвани за бронирано превозно средство, бяха аустенитни. Ако се съсредоточите върху данните, дадени в книгата на Никита Мелников "Танкова промишленост на СССР по време на Великата отечествена война", тогава за един Т-34-76 бяха изразходвани около 400 електрода, а 55 от тях бяха аустенитни. Сред изискванията за използването на такива електроди беше забраната за тяхната работа при режими с голям ток - до 320А. Превишаването на този показател заплашва с високо нагряване на заварената зона с последваща деформация по време на охлаждане и образуване на пукнатини. Моля, обърнете внимание, че функции, подобни на вътрешния „Брониран институт“в Германия, са изпълнявани от 6 -ти отдел на Дирекция „Въоръжение“на Сухопътните войски. Именно на него танковите фабрики трябваше да представят писмено методите за заваряване на корпуси и кули. Специалисти от 6 -ти отдел на свой ред провериха представените материали за съответствие с временните спецификации за заваръчна броня T. L.4014, T. L.4028 и T. L.4032. Тези изисквания бяха изчислени за заваряване на германска броня с дебелина от 16 до 80 мм. Както вече беше споменато в статията „Заваряване на броня на резервоара: Германски опит“, в Германия не се използва автоматично заваряване. Това, разбира се, сериозно забави скоростта на германската танкова индустрия, но имаше някои проблеми със заваръчните машини в Съветския съюз. Наред с безспорното високо качество на заварката, автоматизацията на заваряването изискваше висококачествени пълнежни материали и стриктно спазване на технологията на работа. Това обаче беше неизбежна цена за въвеждането на революционен производствен метод, който имаше толкова значително влияние върху качеството и скоростта на сглобяване на резервоара.
Ако основният електрод и запълващата тел се оказаха прекалено замърсени със сяра, въглерод и фосфор (или обратно, липсваше манган или манганов оксид), това доведе до образуване на пукнатини директно в заваръчния шев. Важно беше внимателно да се подготвят продуктите за заваряване под флюс. Изискванията бяха строги: частите трябва да са с правилните размери, без да се нарушават допуските. В противен случай, за заваряване, частта на плъзгача трябваше да бъде "издърпана", като по този начин създава сериозни вътрешни напрежения. А простото неспазване на силата и напрежението на заваръчния ток доведе до дефектност на шевовете: порьозност, ноздри и липса на проникване. Предвид ниското ниво на квалификация на работниците, които имат достъп до заваръчни машини, е лесно да се повярва във възможността за такива дефекти. Всички висококвалифицирани заварчици са се занимавали с ръчно заваряване и не са могли да повлияят на качеството на заваряване на "машините на Патон". Въпреки че са участвали в коригирането на дефекти в заваръчните машини.
Драматичното увеличение на производителността на танковите фабрики доведе до неочакван проблем през 1943 г. Оказа се, че останалата част от производството не винаги е в крак с танкостроенето. Машините работеха за износване, понякога нямаше амперметри за контрол на силата на тока на машините, липсваше висококачествени заваръчни електроди. Всичко това предизвика периодични „изблици“на напукване сред серийните Т-34. За да се потушат тези брачни вълни, трябваше да бъдат направени оперативните сили на технолози и инженери от завода от ЦНИИ-48.
Преразглеждане на дизайна
Твърдата броня и пукнатините в нея принудиха инженерите да променят не само технологията за автоматично заваряване, но и ръчния подход. Големи заваръчни и термични напрежения, по -специално, бяха изпитани от горната челна част, когато защитата на картечницата DT, капси, контур на люка на водача, защитна щанга и други дреболии бяха заварени върху нея по време на монтажната линия. Около защитата на картечницата, която беше много внимателно попарена, често имаше пукнатини с дължина до 600 мм! Заваряването беше обемно в областта на носа на страните, където те бяха закрепени с мощни двустранни шевове с челните горни и долни плочи, както и със скоби за ленивци. Често пролуката между частите в тези части не отговаря на нормативните и затова се налагаше да се постави особено масивен заваръчен шев, оставяйки след себе си сериозни вътрешни напрежения. Изискваше се намаляване на твърдостта на някои възли и намаляване на общия дял на заваряване в ставите, което беше направено от специалисти на ЦНИИ-48 в най-кратки срокове. По -специално, методът за свързване на облицовките на колесните арки към предната част на покрива на корпуса е променен. С помощта на специална "буферна" лента, изработена от мека стомана, която преди това беше заварена към облицовката на калниците, беше възможно да се намали нивото на крайното напрежение вътре в шева и около бронята. След това разбрахме гореспоменатата „инфраструктура“на челната плоча на резервоара. Сега, според новите технически условия, беше възможно да се заварят болтовете, защитата на картечницата и пантите на люка само с 5-6 мм електроди в няколко слоя: поне четири! По подобен начин калниците бяха свързани с покрива, челната плоча със страните, калниците и покрива. Всичко останало беше приготвено за 2-3 прохода със 7-10 мм електроди.
Променена е и технологията на съединяване на части от корпуса на танка Т-34. Първоначално всички връзки, с изключение на интерфейса на VLD и NLD, са направени за една четвърт според чертежите. Но скоро след началото на войната те бяха променени на шип, но и това не се оправда - твърде много пукнатини се появиха на местата, където са изрязани шевовете. Връзката с шипове за броня с висока твърдост не беше напълно подходяща и поради силните локални напрежения на свиване след заваряване. Това, което беше добро за пластмасовата германска броня, не беше подходящо за домашните Т-34. Едва през 1943 г. на "танката на победата" се появяват окончателните варианти на артикулация, които задоволяват специалистите на ЦНИИ -48 - припокриващи се и гръб до гръб.
Корпусите на тежки съветски танкове преминаха през най -простия процес на оптимизиране на заваръчните операции. Връзката на броневите плочи за една четвърт на KV беше оставена непроменена, но вътрешните подсилващи колена бяха заменени с вътрешни заваръчни шевове. Още в разгара на войната за тежки танкове бяха избрани най -оптималните конфигурации на чифтосващите бронирани пластини (преди всичко чрез обстрел). Ако ъгълът на свързване беше близо до 90 градуса, тогава беше по -добре да се използва методът "в трън" или на четвърт, а във всички останали варианти - в гръбначния стълб или в зъб. В резултат на тези проучвания в ЦНИИ-48 се ражда особена форма на горната част на носовия възел на танка ИС-2, когато с дебелина 100-110 мм бронята осигурява цялостна защита срещу 88-105 мм снаряди. Сглобяването на парчетата в тази здрава конструкция беше проста изненада.
